塑料模具材料的選擇技巧
塑料模具的工作條件不同于冷沖模，一般要在150-200攝氏度之間工作，除受一定壓力外，還要承受溫度的影響。本文根據塑模的使用條件、加工方法的不同，對塑模用鋼的基本性能要求大致歸納如下：
優(yōu)良的切削加工性能。
大EMD加工外，大EMD加工外，還需要與鉗工進行一定的切削加工。為了延長切削工具的使用壽命，提高切削性能，降低表面粗糙度，塑膠模具鋼的硬度必須適當。
第二，熱穩(wěn)定性好。
塑膠注塑模具的零件形狀往往比較復雜，淬火后很難加工，所以應盡量選擇熱穩(wěn)定性好的，當雙色模具成型加工經熱處理后，由于線膨脹系數小，熱處理變形小，溫差大，金相組織和模具尺寸穩(wěn)定，可以減少或不再加工，從而保證模具尺寸精度和表面粗糙度的要求。
第三，良好的拋光性能。
優(yōu)質雙色注塑制品，要求型腔表面粗糙度值小。舉例來說，注塑模型腔的表面粗糙度值要求小于Ra0.1~0.25，光學表面要求Ra<0.01nm，型腔要求拋光，以降低表面粗糙度值。所選鋼材要求材料雜質少，組織細小均勻，無纖維方向，拋光時不能出現麻點或桔皮缺陷。
足夠的表面硬度和耐磨性能。
塑料模具的硬度通常低于50-60HRC。熱處理后的模具應具有足夠的表面硬度，以確保模具具有足夠的剛度。由于塑料的填充和流動，模具應承受較大的壓應力和摩擦力，要求模具保持形狀精度和尺寸精度的穩(wěn)定性，并確保模具有足夠的使用壽命。模具的耐磨性取決于鋼的化學成分和熱處理硬度，因此增強模具的硬度有利于增強其耐磨性。
50牌碳鋼具有一定的強度和耐磨性，經調質處理后多用于模架材料。熱處理后，高碳工具鋼和低合金工具鋼具有較高的強度和耐磨性，主要用于成型零件。但是高碳工具鋼由于其熱處理變形較大，只適用于制造尺寸小、形狀簡單的成型零件。
伴隨著塑膠工業(yè)的發(fā)展，對塑膠品的復雜性、精度等要求越來越高，對雙色注塑模具材料也提出了更高的要求。對于制造復雜、精密、耐腐蝕的塑料模具，可采用預硬鋼(如PMS)、耐腐蝕鋼(如PCR)和低碳馬氏體時效鋼(如18Ni-250)，具有良好的切削加工、熱處理和研磨性能和強度。
此外，在選擇材料時，還應考慮防止擦傷和粘合。如果兩個表面有相對運動，盡量避免選擇組織結構相同的材料。在特殊情況下，一面可以鍍或氮化，使兩面有不同的表面結構。
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